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    亿万先生软件（来源：中国电力网　作者：王云辉、陈瑶）

　　今年4月底，国电集团公司首个燃料智能化管理系统在国电内蒙古东胜热电公司投入运行。按照规划，到“十二五”末，集团所有火电企业将全部完成燃料智能化建设。届时，集团燃料管理将从传统手工阶段迈进智能化管理时代。

    燃料管理创新势在必行

　　集团公司重视燃料管理有着内部需求的紧迫性。

　　众所周知，火电行业的整体生产控制能力都达到了世界先进水平，而唯独在占其成本近70%的燃料方面，无论是技术装备还是管理手段，都相对粗放，与其重要性不可等量齐观。

　　据了解，火电行业传统的燃料管理技术手段原始，大多采用人工操作。从燃料入厂开始，入厂煤计量的车号、矿别、称重等信息都是由手工完成。在采样环节，目前还有少数火电企业用人工采样，即便是机械采样，也大多存在不能实现全断面随机采样、采样盲区较大、不能自动确定采样方案、不能实现样品自动缩分等问题。在制样环节，电煤全水分样、存查煤样及分析煤样等仍然采用人工制取。

　　上述方式直接导致劳动强度较大，工作效率低下，更关键的是，由此产生的人为干扰因素无法避免，在各个环节都存在作弊的可能性，管控难度很大。

　　另一方面，在发电企业的各个部门中，燃料管理的工作环境似乎总是与脏、累、差挂钩，对从业人员的要求也不高。以制样来说，由于对煤样进行反复的破碎缩分，因而噪声大，粉尘污染大，似乎并没有人心甘情愿每天重复这样看似没有技术含量的差事。
　　就此，集团公司燃料管理部主任马晓平表示，如果不采用现代技术装备、不对传统的管理方式创新，那么，燃料管理水平的大幅度提高就只能成为空谈，效率低下、人为干扰就不可避免，所谓的加强自律、制度防腐等等，很难从根本上解决问题。而从企业管理的角度来看，发电企业如果不从占其70%成本的燃料管理着手，降本增效就很难有显著成果。

　　公开资料显示，2008～2011年，五大发电集团火电业务累计亏损914.77亿元，由于集团公司的火电业务占公司的业务比重相对较大，因而其受外部环境的影响也更大，经营形势也更为严峻。
　　时不我待，不管燃料价格如何波动，发电企业必须要补上的一课，就是创新燃料管理方式，提升燃料管理水平。

    系统规划成就新的燃管体系

　　追溯起来，从2009年，集团公司就开始规划提升燃料管理水平，建设集团燃料管理信息系统。

　　2011年3月25日，集团公司印发《关于2011年燃料管理创新工作的指导意见》，要求“必须打破常规，创新管理思路和方法，提升燃料精细化和智能化管理水平，提高保供控价能力”。这份文件基本覆盖了如今在燃料管理创新上的几项重点工作。

　　3月30日，集团公司召开2011年燃料工作会，副总经理、党组成员于崇德对所属火电企业提出了“应用现代化管理技术和方法，提升自身燃料管理水平”的要求。

　　这次会议之后，集团燃料部立即组织开展了国内燃料采制化设备制造以及软件开发情况的摸底调研，为下一步工作做铺垫。燃料管理创新的方向也更加明确，那就是“智能化”管理。

　　2012年5月，集团公司在南京组织召开了燃料智能化管理建设研讨会，电科院、部分分（子）公司和火电企业、相关设备厂家及科研单位围绕燃料智能化管理建设技术要求、采制过程无人操作、化验数据网络化处理以及数字化煤场建设等内容开展研讨，进一步明确技术路线和建设方案。而随后召开的技术方案论证会，进一步统一了燃料智能化管理的技术标准。

　　在这些标准中，集团明确要求以技术手段规范管理流程，淘汰落后的操作方式和管理方式，实现“管理标准规范、运作高效可靠、数据自动传输、全程实时监控”的工作目标。

　　为实现这个目标，集团确立了统筹规划与稳步实施、技术引进与自主创新、软件开发与硬件配置、管理先进与经济适用相结合的原则，将燃料智能化管理的任务分解为计量环节、采制样环节、化验环节、数字化煤场建设、信息化建设等5个部分37条细则。

　　从“创新”到“智能化”，标志着集团公司在燃料管理方面迈上了一个新台阶。显然，他们并不满足于“指导意见”的地步，而是希望更为深入地加快实施。

　　在南京会议上，集团燃管部向与会者介绍了燃料智能化管理系统建设的整体需求，细化了每个模块必须要达到的技术水平，比如采样环节必须实施全断面采样，制样环节必须全自动做到0.2mm并且一步到位。

　　南京的会议在集团燃料智能化建设历史上具有里程碑式的意义，会议初步形成了《集团公司燃料智能化管理建设规划》。

　　经过不断完善，集团公司于6月7日印发燃料智能化管理建设规划的通知，提出在“十二五”末全面实施完成集团燃料智能化管理建设的战略部署，要求各分（子）公司按照规划的要求做好实施工作。

　　规划首次对燃料智能化管理进行了定义，并部署了五项主要任务：一是入厂煤计量过程自动化，二是采制过程自动化，三是化验管理网络化，四是煤场管理数字化，五是燃料管理全过程信息化。

　　12天之后，6月19日，集团公司下发《中国国电集团公司燃料智能化管理建设技术方案》，旨在“统一集团公司燃料智能化管理建设技术要求，保证智能化建设的质量”。以入厂计量为例，就分为两个部分，一是自动识别系统，二是自动计量系统。其中，自动识别系统要求采用RFID无线射频技术读取运煤车辆电子标签的编码，系统自动调取相应的车辆信息，并通过触摸屏一体机选定矿点、煤种信息，完成来煤信息的采集。仅此一项，就提出了11项具体的技术要求。

　　此后，集团公司还在不断地对燃料智能化管理体系加以完善升级。2013年3月11日，集团印发《火电企业和分（子）公司燃料管理信息系统建设规范》。

　　纵观几年来集团公司在燃料管理方面所做的探索，从燃料管理创新到燃料智能化管理建设，再细化到建设规划、技术方案，以及燃料管理信息系统建设规范，最终形成一个完整的创新体系，从而夯实了燃料管理提升的基础。

    标本折射出“四大转变”

　　为探索智能化建设经验，早在2012年6月集团公司就根据企业所在区域特点和运输方式，选定国电电力所属东胜公司、华北公司所属怀安公司、山东公司所属聊城公司、东北公司所属康平公司、贵州公司所属安顺公司五个企业开展试点建设。

　　当时，集团公司在燃料管理方面的情况并不乐观。在计量环节，集团尚有82%的火电厂计量设备不能自动识别车辆及矿别信息。在采制样环节，大部分火电厂的采样装置不能实现全断面采样及对样品的自动缩分。在化验环节，大部分火电厂没有开展碳氢元素分析，35%的火电厂煤质化验仪器没有网络接口，有网络接口的也大部分没有接入网络。

　　集团公司选择东胜等5家公司作为试点单位，有其深思熟虑之处。东胜公司属于坑口电厂，来煤结构单一，全部是汽运煤。怀安公司和安顺公司均以汽运煤为主，其中安顺公司的来煤结构更为复杂，管理难度更大，同时贵州本地来煤水分较高也对采制化提出了更高的要求。与前面三家公司不同，康平公司铁路运输、汽车运输的来煤数量都差不多。而聊城公司则以火车煤为主，必须解决皮带采制样一体化的难题。除了下水煤之外，这5家公司覆盖了其他所有的进煤方式。

　　在集团的火电企业中，这5家公司具有“标本”价值。传统燃料管理方式中存在的弊端尽管不一定每家都有，但这5家合在一起也足以涵盖，而且不同火电企业涉及的方面大有区别。这5家公司在建设应用燃料智能化管理系统时积累的经验，值得其它火电企业在将来学习借鉴。

　　为保证试点建设质量，集团燃管部频繁来往于各个试点单位，累计下来足足有几十次之多。他们实地考察详尽调研各个公司燃料管理建设现状、来煤结构、场地状况以及电厂自身在燃料管理方面存在的问题，并结合电厂的想法，组织国电煤检中心、分（子）公司、火电企业、有关专家有针对性的设计每个试点电厂的方案。他们轮流守候在施工现场，随时发现问题解决问题。对于重大技术难点以及关键节点，他们组织各方人士反复推敲，反复讲解，反复演示技术细节。在燃管部的不懈努力下，成功研发了一批新技术、新设备，带动了智能化系统管理技术以及相关设备制造业的进步。这其中最引以为傲的便是，一直困扰燃料采制化的0.2mm制样技术，有了历史性突破，先后有若干设备制造厂家在集团智能化燃料管理的直接推动下，相继研发成功并通过国家鉴定。同时，与之配套的软件开发、技术装备研发也随之迈上智能化、系统化的层次。

　　2013年7月25日，集团公司在东胜公司召开燃料智能化管理系统建设现场会，介绍了这套智能化管控系统包括从煤炭进场开始的自动识别、计量、采样、制样、化验、管控中心和燃料管理信息系统七个模块。

　　为验证这套新推出的管控系统究竟智能到什么程度，是否能够达到设计初衷，我们跟踪了一辆运煤车。运煤车的司机首先通过无线射频识别进入运煤通道，矿点和称重、回空以及车辆信息便自动识别显示到屏幕上，司机选取煤炭的相关信息后，由系统根据来煤信息自动确定采样方案并操控采样机执行，同时提示司机如何进行操作。在制样环节，系统会为样品自动分配集样器或打包，并自动封装后传送到化验室、存样室，完全是无人值守和一体化。在化验单元，化验室安全不同于以往，见不到人来人往的景象，化验仪器全部是联网运行，只有在总控室对化验过程进行在线监控，化验报告则是自动生成。

　　东胜公司副总经理张建国介绍说：“过去的采制化环节还比较分散，类似局部的信息孤岛。这套燃料智能化管理系统突破了传统的瓶颈，燃煤从进厂到出厂的所有环节都打通了，采样机与全自动制样机、硬件设备与信息软件都实现了无缝衔接。”

　　在决定成本的采制样环节，以往，电厂通是在完成采样之后，制样环节无法在现场直接完成，而必须由人工带着样品去燃料的制样室进行制样，而且在不同的煤样制备过程中，各个设备也都是人工操作。但现在，由于引入更为先进的采制样设备，整合了采样、破碎、缩分、烘干、研磨、装瓶的制备流程，已经完全实现了6毫米全水样、3毫米存查样、0.2毫米存查分析样的自动化采制样，最大限度剔除了人为因素的干扰。

　　为检验这套全自动制样机的运行可靠性及波动性，在投运之后东胜公司就按照国家和行业有关标准进行了系统标定。

　　10月17日，东胜公司燃料部经理张大民介绍说：“数据对比显示，全自动制样机制样所得的各项指标都在误差范围内，而且比人工制样波动范围小，其中热值仅在±39千卡/千克以内，硫分仅在±0.2%以内，这证明设备达到了预期效果，是可靠的。”

　　集团公司这套系统用较为稳定的数据说话，证明了其可靠性。更值得一提的是，它以管理信息化和设备自动化提升智能化水平，摆脱了过去人工布点采样、人工送样、人工填报化验结果、人工管控车辆填报信息的困境；使煤流、信息流、资金流得到有效管控；进一步堵塞了管理上的漏洞，提高了成本以及风险的管理效率；实现了管理方式、管控对象、工作质量、工作环境方面的“四大转变”。

　　集团燃料管理上的探索和创新得到业内人士的充分肯定。原中电联燃料分会会长、现任中电燃料研究会会长解居臣认为，这既是燃料管理历程中具有里程碑式的事件，同时也具有里程碑式的意义。“国电集团燃料管理智能化创新带来的‘四大转变’不但是人力资源的节约、工作效率的提高，也让燃料管理从粗放式转变为精细化，为控制燃料成本提供了可靠保障。同时，从对人的主观管理转变为对设备的运行管理，最大限度排除了人为因素干扰，更加公开透明，既保护了员工，也有效防范了风险。”

    管理提升带来智能化革命

　　燃料智能化管理已经成为发电央企管理提升的一个重要领域。在今年7月24日的集团燃料管理提升现场会上，时任副总经理张成杰概括了燃料智能化管理的本质：“燃料智能化管理是一项技术改造，更是一项管理理念的变革或者是革命，要上升到这个高度看问题，它比技术还重要，更主要的是管理思想和管理理念。”集团火电企业应按照智能化建设要求把工作做好，逐步提高智能化管理的水平。

　　如前所述，今年3月11日，集团已经印发《中国国电集团公司火电企业和分（子）公司燃料管理信息系统建设规范》，旨在实现燃料信息由“电厂－分（子）公司－集团”的三级管理的实时数据传输，满足燃料精细化管理要求。要做到这一点，就需要将电厂燃料管理信息系统通过约定接口与燃料现场设备或其控制系统相连接，实现燃料管理信息系统与燃料智能化系统的协同应用。与此同时，集团公司还明确要求将燃料智能化管理系统建设作为工程建设重要内容，同步设计、同步施工、同步投运，从源头上解决了燃料智能化管理建设问题。

　　不仅如此，今后集团还将实现燃料的“阳光采购”，将燃料智能化管理向前延伸到采购环节，向后延伸到成本结算环节，实现整个燃料管理全过程的智能化。集团清楚地意识到，在煤炭市场化的形势下，火电企业要做好燃料管理这篇文章，必须以科技为手段，更新观念，创新管理。

    东胜公司试点的成功，坚定了集团推行燃料智能化管控的信心。在现场会后，燃料管理智能化推广培训会适时召开，经过现场观摩试点以及专业技术培训，燃料管理智能化得到了各个分（子）公司及火电企业的积极响应。2013年，集团下属39个电厂已经开始投建燃料智能化管控系统。对集团来说，这一系统的推行，不但是管理提升上的一个巨大飞跃，更将创造出巨大的经济和社会效益。